Общие требования к ремонту автомобиля

Основная часть неисправностей механических узлов и агрегатов в эксплуатации возникает вследствие процессов трения, деформации элементов, старения материала деталей и т. д. Эти и другие процессы влекут за собой изнашивание и повреждение деталей. Процесс изнашивания принято делить на три периода: приработку, нормальный износ и аварийный. В процессе приработки идет интенсивный износ трущихся деталей в результате микронеровности сопряженных поверхностей уменьшаются, растет площадь контакта, удельные нагрузки снижаются, скорость износа замедляется и переходит в нормальный износ. Период нормального износа характеризуется относительно небольшим темпом роста затора в сопряжении, однако по достижении определенного зазора скорость износа резко возрастает, что говорит о начале аварийною износа. Эксплуатация агрегата с аварийными доносами приводит к поломкам которые невозможно восстановить. В процессе эксплуатации очень важно подвергнуть узел ремонту до наступления аварийного износа, при этом затраты на ремонт будут значительно ниже чем при ремонте агрегата с аварийными износами.
Технологию ремонта принято делить на четыре основных этапа работ:
1. Разборка-мойка.
2. Контроль-сортировка.
3. Собственно ремонт: восстановление микро и макрогеометрии поверхностей деталей, и физико-механических свойств.
4. Сборка с предварительным контролем деталей поступающих на сборку.
Разборочно моечные операции ведут в несколько стадий: наружная мойка агрегата, подразборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и очистка деталей. Все детали перед контролем-сортировкой тщательноочистить от грязи и нагара, обезжирить, промыть и высушить.
Масляные каналы и отверстия в деталях прочистить, промыть под давлением и продуть сжатым воздухом.
Детали из алюминиевых и цинковых сплавов не допускается промывать в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.
В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживают внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверяют при помощи дефектоскопа.
Размеры деталей необходимо контроливать в местах наибольших износов. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных пример но под углом 120". Ввиду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега отколы на зубьях и выкрашивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускаются.
Сборочные единицы такие как: шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки  передач и главной передачи нельзя разукомплектовывать. Остальные сборочные единицы разукомплектовывать можно, но если принято решение о продолжении эксплуатации сопрягаемых элементов без ремонта то их разукомплектовывать нецелесообразно.
Во всех случаях ремонта деталей сваркой и наплавкой сварной шовне должен иметь шлаковых включений, непроверенных участков, подрезов и других дефектов. После сварки шов зачистить Наплывы металла устранить, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.
Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливаютнарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, заваркой отверстий с последующим нарезанием резьбы номинального размера, постановкой ввертышей и спиральными резьбовыми вставками. Применение резьбовых вставок предпочтительнее по соображениям качества восстановления и трудозатрат.
Вставка представляет собой пружинящую спираль, изготовленную изпроволоки ромбического сечения, на одном конце спирали загнут технологический поводок, посредством которого вставку заворачивают в предварительно подготовленное отверстие.
Технологический процесс ремонта резьбового отверстия при помощи спиральной вставки включает в себя следующие операции: рассверливание дефектного отверстия до определенного размера нарезание в нем резьбы, соответствующей размеру спиральной вставки, ввертывание спиральной вставки и обламывание технологичесокого поводка но насечке. В таблице указаны размеры отверстий и резьб под спиральные  вставки, применяемые при ремонте автомобильных деталей.

Таблица размеров сверл и метчиков для спиральных вставок

файл ненайден

Для ремонта резьбовых отверстий спиральными вставками выпускается специальный комплект в который входит: вставки, сверча, специ альные метчики, ключи для заворачивания вставок, бородки для срубания технологического поводка.
Детали подаваемые на сборку должны быть чистыми и сухими. Резьбовые соединения должны быть без повреждений. Одноразовые самоконтрящиеся резьбовые крепежные детали, должны быть заменены на новые. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся детали при постановке старых необходимо их дополнительно стопорить от отворачивания.
При сборке устанавливать новые прокладки и сальники. Трущиеся поверхности деталей при сборке смазать чистым маслом. При постановке резиновых сальников рабочую поверхность манжеты смазать во избежание повреждения при монтаже. При установке сальников с металлическим корпусом гнездо под сальник смазать тонким слоем герметика.  
Сборку узлов и агрегатов выполнять в соответствии с настоящим руководством.
С помощью мерительного инструмента проконтролировать перед сборкой размеры деталей образующих посадки.
При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение, без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанав ливать при помощи оправок При запрессовке подшипников усилие не  должно передаваться через шарики или ролики. Инструменты, для запрес совки должны упираться в запрессовываемо*' кольцо Усилие запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание его перекоса.
Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления для запрессовки деталей.
Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы налов при помощи молотка или оправки из цветною металла Люфт шпонок в налах валов не допускается.
Шпильки должны быть завернуты в резьбовые отверстии плотно без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилек при установке на них деталей не допускается. Крепление узла или детали несколькими гайками или болтами, если не оговорено особенно, должно производиться равномерно по периметру сначала предварительно, а затем окончательно. Все гайки или болты одного соединения должны быть затянуты с одинаковым усилием.
Во всех случаях, предусмотренных руководством, необходимо приме пять ключи, позволяющие ограничивать крутящий момент. Моменты затяжки резьбовых соединений, если они специально не оговорены в технических условиях, определяются в зависимости oт диаметра резьбы в соответствии с таблицей.

Таблица моментов затяжки резьбовых соединений 
файл ненайден

Болт должен выступать из гайки (кроме особо оговоренных случаев) на две три нитки резьбы. Шплинты не должны выступать из прорезей гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и оттянуты один на болт, а другой на гайку. Трубки топливопровода и привода тормозов при сборке продуть сжатым воздухом.