Общие требования к ремонту автомобиля

Основная часть неисправностей механических узлов и агрегатов в эксплуатации возникает вследствие процессов трения, деформации элементов, старения материалов деталей и т. д. Эти и другие процессы влекут за собой изнашивание и повреждение деталей. Процесс изнашивания принято делить на три периода: приработку; нормальный износ; аварийный.
В процессе приработки идет интенсивный износ трущихся деталей, в результате микронеровнестей сопряженных поверхностей уменьшаются, растет площадь контакта, удельные нагрузки снижаются, скорость износа замедляется и переходит в нормальный износ. Период нормального износа характеризуется относительно небольшим темпом роста зазора в сопряжении, однако по достижении определенного зазора скорость износа резко возрастает, что свидетельствует о начале аварийного износа. Эксплуатация агрегата с аварийными износами приводит к поломкам, которые невозможно восстановить. В процессе эксплуатации очень важно подвергнуть узел ремонту до наступления аварийного износа, при этом затраты на ремонт будут значительно ниже чем при ремонте агрегата с аварийными износами.
До принятия решения о ремонте необходимо провести диагностику состояния сопряжения в агрегатах. Как правило. диагностирование ведется по косвенным признакам, таким как: повышенный шум, вибрация, расход масла, прорыв картерных газов, падение мощности и т. п. Для более качественной диагностики агрегат необходимо разобрать, детали промыть, осмотреть и подвергнуть микрометражу. По результатам осмотра и измерений принимается решение о продолжении эксплуатации без ремонта или определение ремонта. При этом следует руководствоваться следующими соображениями: если фактические размеры деталей находятся в пределах полей допусков, разрешаемых данным Руководством. то продолжение эксплуатации агрегата без ремонта возможно; если же размеры вышли за поля допусков, то необходим ремонт. Расширение попей допусков, приводимые в настоящем Руководстве, следует расценивать как возможность использования остаточного ресурса узла без восстановления сопряжения. В случае ремонта агрегата при восстановлении сопряжений, расширение полей допусков сверх установленных не допускается. Технологию ремонта принято делить на четыре этапа работ: разборка — мойка; контроль — сортировка; собственно ремонт: восстановление микро и макро геометрии поверхностей деталей и ее физико-механических свойств; сборка с предварительным контролем деталей поступающих в работу.

Разборочно-моечные операции ведется в несколько стадий: наружная мойка агрегата, частичная разборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и чистка деталей. Все детали перед контролем-сортировкой тщательно очистить от грязи и нагара, обезжирить, промыть и высушить (сжатым сухим воздухом). Масляные каналы и отверстия в деталях прочистить, промыть под давлением и продуть сжатым воздухом.
Детали из алюминиевых и цинковых сплавов не допускается промывать в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах. В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживать внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверять при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольшего износа. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных под углом 120°.
В виду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега сколы на зубьях и выкрашивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускается.
Сборочные единицы такие как: шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи нельзя разукомплектовывать. Остальные сборочные единицы разукомплектовывать возможно, но если принято решение о продолжении эксплуатации сопрягаемых элементов без ремонта, то их разукомплектовывать не целесообразно.
Во всех случаях ремонта сваркой и наплавкой, сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроверенных участков, подрезов и других дефектов. После сварки шов зачистить. Наплывы металла устранить, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.
Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, или заваркой отверстий с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Постановкой ввертышей и спиральными резьбовыми вставками. Применение резьбовых вставок предпочтительней по соображениям качества восстановления и трудовых затрат. Детали, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и сухими. Резьбовые соединения не должны иметь замечаний. Одноразовые самоконтрящиеся резьбовые крепежные детали должны быть заменены новыми. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся детали, при постановке старых необходимо стопорить их от отворачивания.
При сборке устанавливать новые прокладки и сальники. Трущиеся поверхности деталей при сборке смазать чистым маслом. При постановке резиновых сальников рабочую поверхность манжеты смазать во избежание повреждений при монтаже. При установке сальников с металлическим корпусом, гнездо под сальник смазать тонким слоем герметика.
Сборку узлов и агрегатов выполнять в соответствии с настоящим Руководством. С помощью измерительного инструмента проконтролировать перед сборкой размеры деталей образующих посадки.
При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение, без заедания. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливать при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессованное кольцо. Усилия запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.
Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления и прокладки для запрессовки деталей.
Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.
Шпильки должны быть ввернуты в сухие и чистые резьбовые отверстия плотно без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилей при установке на них деталей не допускается, крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно производиться равномерно по периметру — сначала предварительно, а затем окончательно. Все гайки или болты одного соединений должны быть затянуты с одним крутящим моментом, если этого не оговорено особо, см Приложение.
Моменты затяжек элементов крепления приведены в Приложении к настоящему Руководству, при этом необходимо применять ключи, позволяющие ограничивать крутящий момент. Приведенный ниже список включает в себя минимум стандартных инструментов необходимых для выполнения операций по снятию, разборке, ремонту, сборке и установке узлов и агрегатов автомобиля:
— комплект комбинированных ключей (1/4» — 1», 6 — 19 мм);
— комплект сменных торцовых головок (1/4» — 1», 6 — 19 мм);
— храповой реверсивный привод с воротком (250 мм);
— универсальный шарнир карданного типа под торцовые головки;
— динамометрический ключ;
— молоток слесарный (250—300 г.);
— киянка (деревянная, резиновая или пластиковая);
— комплект разводных ключей;
— комплект наружных торцовых ключей;
— свечной ключ;
— приспособление для регулировки свечного зазора;
— набор измерительных щупов;
— нипельный ключ для прокачки тормозов;
— отвертки («-» 8x150 мм. 6,5x150 мм; «+» 2х6»х150 мм, 3х8»х203 мм);
— комбинированные плоскогубцы;
— прижимные клещи;
— диэлектрические плоскогубцы;
— острогубцы-утконосы;
— зубило (13 мм);
— ножовка по металлу с набором полотен;
— набор напильников;
— шинный манометр;
— смазочный шприц;
— скребок из цветного металла;
— ключ для снятия масляного фильтра;
— чертилка слесарная;
— кернер;
— бородки (1,6; 3,3; 4,8 мм);
— стальная линейка-брусок;
— набор подпорок;
— домкрат;
— электродрель на 3/8» (9 мм) и набор сверл;
— мелкая наждачная бумага;
— проволочная щетка (большая и малая);
— емкость под масло;
— емкость под антифриз;
— воронка наливная.
Для качественного выполнения операций по ремонту необходимо иметь также специальный инструмент и приспособления:
— для сжатия клапанных пружин;
— для прочистки канавок поршневых колец;
— для обжатия поршневых колец;
— для снятия/установки поршневых колец;
— для центровки диска сцепления;
— для снятия демпфера рулевого колеса;
— для снятия шляпок пружин тормозных колодок;
— компрессометр;
— зенкер и хон для обработки края и зеркала цилиндра;
— хон для обработки зеркала тормозного цилиндра;
— измеритель диаметра цилиндров (нутромер);
— набор микрометров и штангенциркуль;
— приспособление для снятия гидравлических толкателей;
— универсальный съемник;
— съемник шаровых шарниров;
— ударная отвертка;
— стробоскоп с адаптером;
— ручной комбинированный насос (вакуум/давление):
— тахометр;
— тестер;
— набор метчиков и лерок;
— подъемный такелаж;
— приспособления для демонтажа тормозных пружин;
— напольный гаражный домкрат.
Полный перечень специальных приспособлений и их назначение приведено в Приложении к настоящему Руководству.